EER (Euro Ecco Reciclyng)
HORNOS Y METALES, S.A. RECIBE EL APOYO DEL CDTI A TRAVÉS DE UN PROYECTO COFINANCIADO POR FEDER – “Una manera de hacer Europa”
Proyecto de Investigación y Desarrollo Tecnológico
En su apuesta por desarrollar tecnología de última generación que permita ser referentes tecnológicos en la industria de la fundición, HORMESA ha recibido a través de la Línea DE Proyectos de Investigación y Desarrollo del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI), una ayuda económica para la ejecución de un nuevo proyecto de Investigación y Desarrollo Tecnológico para el DESARROLLO TECNOLÓGICO DE SISTEMAS DE RECICLAJE Y VALORIZACIÓN DE MATERIALES FERROSOS Y NO FERROSOS
El objetivo del proyecto es el desarrollo de sistemas de valorización y reciclados escalables según las diferentes necesidades y naturaleza de la materia prima a tratar, centrándose, principalmente, en materiales ligeros con residuos orgánicos, materiales en base cobre y productos de altor valor añadido y aleaciones especiales (como, por ejemplo, residuos aeronáuticos).
El proyecto ha sido cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) a través del Programa Operativo Pluriregional de España 2014-2020, suponiendo ello un gran valor añadido para la empresa.
Nuestro proyecto EER (Euro Ecco Reciclyng) incluye:
ECCOSALT: solución de reciclado de las escorias salinas (escorias procedentes del horno rotativo con sales). Se recupera aluminio y la sal y solo se genera un desperdicio no contaminante que se puede tirar en cualquier vertedero o intentar venderlo. Este proceso permite entonces convertir un producto nocivo para el medioambiente en productos con valor económico. El proceso es rentable en países donde se tiene que pagar para tirar/verter estas escorias por norma medioambiental (Europa, Oriente próximo…)
FLESMELT: investigación a nivel del molde de grafito de la colada continua para aleaciones de cobre + Ni, Cr, Co… Este proyecto tiene como objetivo incorporar un inserto de cerámica para evitar el desgaste demasiado rápido de los moldes de grafito con algunas aleaciones que hace muy costoso el proceso de producción, principalmente por el tiempo de parada de la colada para cambiar el molde de grafito.
SILICOM: sistema de CCR (Colada y laminación en continuo) novedoso con rueda horizontal para producciones medianas (300-800 ton/mes) de alambrón de cobre.
Estas cantidades productivas son altas para el proceso de colada continua vertical ascendente y bajas para el proceso de CCR (continuous casting and rolling) tradicional con producciones de entre 8 y 12 toneladas/hora
Se puede utilizar también para producir alambrón de aluminio y aleaciones de plomo, zinc y cobre (ETP, FRHC…), aleaciones de CuZn.
COMPACTMELT: investigación para incorporar resistencias dentro del refractario y calentar el metal con un contacto directo con la zona calorifugada y así poder mejorar la eficiencia de un horno, compitiendo con resistencias de inmersión, pero quitando las desventajas de ellas como su complejo mantenimiento o elevado coste.
CERORSOM
El proyecto CERORSOM se centra en el desarrollo técnico de un innovador sistema de desgasificación para aleaciones ligeras a base de ultrasonidos. El objetivo principal del proyecto es convertir los prototipos desarrollados en el proyecto ULTRAGASSING (que sirvió para vincular la eficiencia de desgasificación con los parámetros de proceso y el medio ambiente) y el proyecto DOSHORMAT (prototipos funcionales) en una robusta máquina pre-comercial (moviendo la tecnología desde un TRL 5 a un TRL 7).
El desarrollo de un equipo industrial de desgasificación por ultrasonidos conducirá a un avance sin precedentes para las técnicas de desgasificación de metal fundido, demostrando por primera vez a escala industrial que la tecnología de desgasificado por ultrasonidos es un método eficiente en recursos y respetuoso con el medio ambiente que puede utilizarse eficazmente en condiciones industriales.
HARDALU
Tratamiento térmico en lecho fluidizado
El proyecto HardALU tiene como objetivo la reducción de peso mediante la sustitución del hierro por piezas de fundición de aluminio ligeras y de alto rendimiento, en particular bloques de motor. Esto se consigue haciendo que las piezas fundidas a alta presión (HPDC) se puedan tratar térmicamente utilizando la tecnología de lecho fluidizado (FB), que permite reducir significativamente el tiempo de tratamiento térmico y evitar así la formación de ampollas.
Las principales innovaciones de la aplicación de los tratamientos térmicos de lecho fluidizado en el proceso de fabricación de HPDC son:
- Permitir el tratamiento térmico de las piezas de colada a alta presión “HPDC”
- Reducir en un 2 % las emisiones de CO2
- Reducción adicional del 30 % de las emisiones de CO2
- Generar un nuevo nicho de mercado para las líneas de tratamiento térmico de piezas HPDC
